PLC自动液位控制系统的五个基本设计步骤

　　1、确定控制对象和范围
　　详细了解被控制对象的控制要求，确定要完成的动作和完成的顺序，引入工作周期和状态流程图。

 
　　2、PLC型号选择
　　根据生产工艺的要求，分析了被控对象的复杂性，计算了I/O点和I/O点的类型（数字量、模拟量等），并编制了清单。对内存容量进行适当的估计，以确定适当类型的机器（小型、中型和大型），该机器具有一定的裕度且不会浪费资源。本文结合市场情况，对PLC厂家的产品及其售后服务、技术支持、网络通讯等综合情况进行了调查，选择了性价比较高的PLC型号。
 
　　3、硬件设计
　　根据所选的PLC产品，了解其性能。根据随机信息和实际需要，结合软件编程，设计了外部电路，绘制了电气控制系统的总装配图和接线图。
 
　　4、软件设计
　　（1）在硬件设计时，我们可以同时开始软件的设计。软件设计的主要任务是根据控制要求将工艺流程图转换成梯形图。这是PLC应用中***关键的问题。编程是软件设计的具体表现。建议在系统的编程、调试和维护中使用软继电器列表（内部继电器、定时器、计数器等）。维护时应咨询。
 
　　（2）程序的初步调试也已成为模拟调试。所设计的程序通过程序编辑工具下载到PLC控制单元。在测试信号中加入外部信号源，通过各种状态指示器了解程序的运行情况。观察了输入输出之间的关系以及逻辑状态是否满足设计要求。及时对程序进行修改和调整，消除缺陷，直至满足设计要求。
 
　　5。现场调试
　　初始调整合格后，将PLC与现场设备连接。调试前，检查整个PLC自动液位控制系统，包括电源、接地线、设备连接线、I /O连接等，整个硬件连接无误地进行送电。PLC控制单元的工作方式为“运行”启动运行。重复调试消除了所有可能的问题。在调试过程中，硬件也可以根据旧软件调试的实际需要进行修改。应保持足够的运行时间，以充分暴露和纠正问题。在试运行后，程序可以在内存中固化，具有长期的内存功能，并备份（至少2份）。


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